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■ 「HACCP(ハサップ)導入検討」

ハサップとは、危害分析重要管理点
巨大工場から町工場的加工施設全てにおいて、このハサップの導入が始まります。 2018年度 国会審議入り、 2020年度 運用開始予定(ほぼ確定)。 一刻も早い取り組みが必要です。特にソフト面 直売所併設の豆腐工房・ジェラート・漬物工房・菓子工房・飲食店など あなたの工房・工場・ショップは大丈夫ですか?

■ HACCP とは(ハサップ)

食品の製造・加工工程のあらゆる段階で発生するおそれのある微生物汚染等の危害をあらかじめ分析し、その結果に基づいて、どの段階でどのような対策を講じればよいかを重要管理点とし、これを連続的に監視することにより安全の確保をする衛生管理の手法。

■ 製造環境の側面運用管理

・製造環境を管理する事業者が、管理運用基準を策定
・それぞれの製造現場による個別の基準が必要
・当初は完璧でなくてもその状況を補う作業手順を明確化
※入口から出口までの工程で、温度管理・異物混入・そ族、昆虫侵入・清掃・備品等整理・水管理・衛生管理・教育等

■ 製造工程の側面運用管理

・入荷する原料の管理…入荷時の温度、状態のチェック
・保管に管理    …保管庫の温度とチェック
・加工工程の管理  …洗浄、カット、加熱等でのチェック
・出荷時の管理   …異物混入・出荷時配送時の温度
 それぞれの工程の中で、数量・温度・異物等々の管理機能
 またその運用方法の徹底とチェック機能

    

■5S活動の活動とチェック

1, 整理 必要な物以外の撤去
2, 整頓     置く場所を決めて管理
3, 清掃 汚れがない状況
4, 清潔 整理整頓清掃ができて、きれいな状態
5,  習慣 ルールを作り、徹底し、習慣化

    

■ 製造現場をチェック

原料入荷室
 原料チェック・温度チェック・段ボール
原料保管庫
 原料保存の状態・温度管理
原料保管冷凍冷蔵庫
 品目による、保管温度の管理
通路
 物が置かれていないか
加工室
 室温・異物混入・各チェックシート
配膳室
 室温・異物混入・各チェックシート
包装室
 室温・異物混入・各チェックシート
製品保管庫
 室温・異物混入・各チェックシート
販売ケース
 庫内温度・チェックシート・清掃
配送車
 清掃・車検・保険・点検・各チェック
製造現場 確認
虫等の侵入対策…窓ははめ殺し、網戸なし 吸気・排気口の昆虫対策
床仕様…ドライ仕様
排水溝…トラップ確認
グリストラップは作業場外
部屋・通路・階段の壁下など直角からアール仕様
天井照明は埋め込み式
基本的には、全て入口から出口が一方通行
忘れがちな清掃
・排水ピットの中とグレーチング裏…基本毎日
・掃除・洗浄・消毒
・汚れを注意し、定期的に清掃
・壁は床から1mは毎日、その上は定期
・窓枠のヘリには注意
・照明器具は定期的、作業台上照度350ルクス
・トイレは、床・便器だけでなく鏡・蛇口・爪ブラシ等も
・冷蔵庫内棚と床下と、冷蔵庫の上
・ATP拭取り検査の実施
食品原料の取扱い
原材料の受け入れ
入荷時の検品
・包装の破れ・液漏れはないか
・商品、数量確認
・商品の汚れ・傷みはないか
・冷凍冷蔵品の入荷時の温度も確認
・表示確認・・期限、アレルギー等
・保存方法確認         
・異臭・色調等五感で確認
・段ボールから出して専用容器に移し保管
加工する段階での取り扱い
・一時汚染のあるものは、下処理を行い保管庫へ
・食材毎に包丁・まな板・容器を使い分ける
・雑菌等が入らないように、極力蓋付の容器を仕様する
・働く人の体調管理に目を配る
・作業ごとに手洗いと消毒
・手袋(クローブ)は必ず着用し、品目毎に交換をする
・手指をケガ又は手荒れのひどい方は、傷口の消毒をしっかし、
手袋を着用
・作業内容により、最低でも年2回は健康診断
原材料の受け入れ 入荷時の検品・・包装の破れ・液漏れはないか
商品、数量確認
商品の汚れ・傷みはないか
冷凍冷蔵品の入荷時の温度も確認
表示確認・・期限、アレルギー等
保存方法確認         
異臭・色調等五感で確認
段ボールから出して専用容器に移し保管

    

■記録の必要性

問題が発生した場合、どこで問題があったのか、なかったのかが素早く確認できる。また問題となった数量等も確認しやすい。そして、解決策をしやすい。
・受入チェックリスト・保管チェックリスト・洗浄殺菌チェックリスト・解凍洗浄チェックリスト・下処理チェックリスト・成型チェックリスト・加熱チェックリスト・冷却チェックリスト・加熱後加工チェックリスト・包装チェックリスト

トイレ清掃記録・保守点検記録・水質検査記・害虫駆除記録・健康管理記録・講習会受講記録・衛生教育記録

■HACCP導入の手順

手順1:HACCPチーム編成
手順2:製品についての記述
手順3:意図する用途の特定
手順4:製造工程一覧図の作成
手順5:製造工程一覧図の現場での確認
手順6:危害要因の分析        ・・・ 原則1
手順7:重要管理点(CCP)の決定  ・・・ 原則2
手順8:管理基準の設定        ・・・ 原則3
手順9:モニタリンク方法の設定    ・・・ 原則4
手順⒑:改善措置の設定        ・・・ 原則5
手順⒒:検証方法の設定        ・・・ 原則6
手順⒓:記録の保持          ・・・ 原則7

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